Pembuatan Papan Oriented Strand Board

Proses Pembuatan OSB

Proses pembuatan OSB pada dasarnya hampir sama dengan tahapan pada produksi papan partikel, hanya saja ada pengorentasian arah strand saat pembentukan lembaran dan pelapisan bahan anti air pada sisi-sisi tebalnya. Lowood (1997) dan Youngquist (1999) menerangkan secara garis besar proses pembuatan OSB adalah sebagai berikut:

1.       Pengupasan kulit kayu (debarker) dan Pembuatan strands

2.        Pengeringan

3.        Blending

4.       Pembentukan lembaran

5.       Pengempaan panas

6.       Finishing, pengepakan, dan pengangkutan

Menurut Forest Product Laboratory (1999) tahapan pembuatan OSB adalah sebagai berikut :

1.      Bahan baku

Menurut Caesar (1997) dalam Misran (2005), OSB dapat dibuat dengan menggunakan kayu memiliki kerapatan 350-700 kg/m³. Bahan baku yang akan dipergunakan sebagai strand harus bersih dari kulit karena kulit kayu akan menghambat proses perekatan.

2.      Pembuatan strand

Secara umum penggunaan strand berukuran kecil sebagai bahan baku dapat memperbaiki keseragaman dan stabilitas. Pada kasus OSB, ukuran strand yang akan berpengaruh pada sifat keseragaman dan stabilitas (Nishimura et al, 2004). Ukuran strand dan orientasinya harus dikontrol selama proses produksi. Pengelompokan strand menurut Nishimura et al (2004) sebagai berikut :

a.       Strand tipe 1, bentuk panjang dan sangat lebar

b.      Strand tipe 2, bentuk panjang namun tidak selebar tipe 1

c.       Strand tipe 3, bentuk panjang dan sempit

d.      Strand tipe 4, bentuk pendek dan sempit

e.       Strand tipe 5, bentuknya kecil-kecil

2.      Pengeringan

Ayrilmis et al (2005) merekomendasikan pengeringan strand hingga mencapai kadar air 2-3%. Menurut Structural Board Assiciation (2004), strand untuk OSB dikeringkan sampai kadar airnya 3% untuk perekat PF atau seperti panil sebesar 8% dengan perekat cair.

Dalam kondisi normal strand dikeringkan hingga mencapai kadar air 3-5% sebelum dicampur dengan PF cair. Penggunaan PF bubuk memerlukan pengeringan hingga mencapai kadar air 6%. Kadar air 5-6% apabila menggunakan perekat UF (Misran, 2005)

3.      Pencampuran strand, perekat dan bahan aditif

Marra (1993) polydiphenylmethane diisocyanate, pMDI atau MDI dipakai sebagai resin pada pembuatan OSB, namun harganya lebih mahal lebih mahal dari PF. Seperti halnya PF, MDI merupakan perekat tipe eksterior. Tidak seperti PF, MDI tidak membentuk ikatan mekanis pada kayu, namun ikatan yang terjadi adalah ikatan kimia dimana ikatan kimia ini lebih kuat dan lebih stabil dibandingkan ikatan mekanis sehingga membuat kinerja MDI lebih baik dibandingkan PF. Walaupun penggunaan MDI dalam jumlah sedikit namun dapat memberikan hasil yang lebih baik dari PF.

5.      Pembentulkan lembaran

Menurut Misran (2005), pengorientasian arah strand dapat dilakukan dengan menggunakan mechanical orienter dimana alat ini terdiri atas dua bagian yaitu disk type orienter (mengarahkan strand ke arah panjang panil) dan star type orienter (mengorientasikan strand tegak lurus arah panjang).

6.      Pengempaan panas

Tujuan pengempaan panas adalah mendapatkan kerapatan dan ketebalan papan sesuai yang diinginkan serta mematangkan perekat khususnya perekat thermosting. Menurut Forest Product Laboratory (1999), pengempaan panas pada OSB dilakukan pada suhu 177-204 ^oC selama 3-5 menit.

7.      Faktor-faktor  yang Mempengaruhi Mutu OSB

Menurut Paribroto Sutigno dalam www.dephut.go.id (2002), faktor-faktor yang mempengaruhi mutu papan partikel yaitu:

1.      Berat jenis kayu

Perbandingan antara kerapatan atau berat jenis papan partikel dengan berat jenis kayu harus lebih dari satu, yaitu sekitar 1,3 agar mutu papan partikelnya baik.  Pada keadaan tersebut proses pengempaan berjalan optimal sehingga kontak antar partikel baik.

2.      Zat ekstraktif kayu

Kayu yang mengandung zat ekstraktif minyak akan menghasilkan papan partikel yang kurang baik dibandingkan dengan papan partikel dari kayu yang tidak mengandung zat ekstraktif minyak. Zat ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan.

3.      Jenis kayu

Jenis kayu (misalnya Meranti kuning) yang kalau dibuat papan partikel emisi formaldehidanya lebih tinggi dari jenis lain (misalnya meranti merah). Hal ini dipengaruhi oleh  zat ekstraktif  yang mempengaruhi warna kayu tersebut

4.      Campuran jenis kayu

Keteguhan lentur papan partikel dari campuran jenis kayu ada diantara keteguhan lentur papan partikel dari jenis tunggalnya, karena itu papan partikel struktural lebih baik dibuat dari satu jenis kayu daripada dari campuran jenis kayu.

5.      Ukuran partikel

Papan partikel yang dibuat dari tatal akan lebih baik daripada yang dibuat dari serbuk karena ukuran tatal lebih besar daripada serbuk.  Karena itu, papan partikel struktural dibuat dari partikel yang relatif panjang dan relatif lebar.

6.      Kulit kayu

Makin banyak kulit kayu dalam partikel kayu sifat papan partikelnya makin kurang baik karena kulit kayu akan mengganggu proses perekatan antar partikel.  Banyaknya kulit kayu maksimum sekitar 10%.

7.      Perekat

Macam partikel yang dipakai mempengaruhi sifat papan partikel.  Penggunaan perekat eksterior akan menghasilkan papan partikel eksterior sedangkan pemakaian perekat interior akan menghasilkan papan partikel interior. Walaupun demikian, masih mungkin terjadi penyimpangan, misalnya karena ada perbedaan dalam komposisi perekat dan terdapat banyak sifat papan partikel.  Sebagai contoh, penggunaan perekat urea formaldehida yang kadar formaldehidanya tinggi akan menghasilkan papan partikel yang keteguhan lentur dan keteguhan rekat internalnya lebih baik tetapi emisi formaldehidanya lebih jelek.

8.      Pengolahan

Proses produksi papan partikel berlangsung secara otomatis. Walaupun demikian, masih mungkin terjadi penyimpangan yang dapat mengurangi mutu papan partikel. Sebagai contoh, kadar air hamparan (campuran partikel dengan perekat) yang optimum adalah 10-14%,  bila terlalu tinggi keteguhan lentur dan keteguhan rekat internal papan partikel akan menurun.

Serbuk kayu